Producción (Manufactura) paso a paso — guía completa

Esta guía recorre todo el módulo de Producción de NITRO, desde cero: preparar los datos, fabricar con cada uno de los tres modos (Ensamblar, Desensamblar y Manufactura avanzada), registrar mermas y variaciones, anular lo que salió mal, ver los reportes y entender qué asiento contable genera cada paso y cómo se calcula el costo (promedio ponderado).

Esta guía es el desarrollo del módulo de Producción del Recorrido transaccional, donde encontrará el mapa maestro de todas las transacciones de NITRO. Conviene tener ese índice a mano mientras lee esta página.

Todo lo que aparece aquí está cargado en el demo público (usuario admin, contraseña demo). La empresa del demo, Comercial Santa Cruz Demo, fabrica muebles: compra materia prima (tableros, herrajes, barniz) y produce veladores, escritorios, roperos, sillas y juegos de comedor.

⚠️ Lo más importante de esta guía (léalo antes de empezar): en Manufactura avanzada, NITRO siempre consume la receta completa al producir. El paso “Emitir a orden de trabajo” agrega material adicional sobre la receta (o devuelve lo que sobró); no reemplaza la receta. Por eso, para registrar que se usó un poco más o un poco menos, se emite o se devuelve solo la diferencia, nunca la cantidad total. Más abajo se explica en detalle con un ejemplo.

• Materia prima / insumos: lo que se compra y se consume al fabricar (tableros, herrajes, barniz, cajas).
• Producto terminado: lo que se fabrica y luego se vende (velador, escritorio…). No se compra.
• Receta o Lista de Materiales (BOM): qué insumos lleva un producto y en qué cantidad. NITRO consume la receta completa al producir; es la base del costeo.
• Orden de Fabricación (OT): la orden con la que se produce un lote. Por sí sola no genera asiento contable: solo abre y reserva la producción. El asiento nace recién al emitir materiales y al producir.
• Productos en Proceso (WIP): una cuenta “puente” donde se acumula el costo mientras se fabrica; al terminar, ese costo pasa al inventario del producto terminado y la cuenta queda en cero.
• Centro de trabajo: el área de la planta por donde pasa cada material (corte, ensamblaje, pintura…).

El orden natural de trabajo es: Unidades de medida → Artículos → Centros de trabajo → Lista de materiales → Orden de fabricación.

Menú: Catálogo → Unidades de medida

Definen en qué se mide cada artículo (unidad, metro cuadrado, litro, caja, kilo…). Escriba una abreviatura, un nombre y los decimales permitidos (0 para cosas enteras como “unidad”; 2 para litros o metros). Luego Agregar.

Menú: Catálogo → Artículos

Cada artículo tiene un código, una categoría, una unidad de medida y un tipo de artículo:

• Comprado (materia prima, herrajes): se compra y se consume.
• Fabricado / Manufacturado (producto terminado): se produce.
• Servicio (mano de obra, flete): no maneja stock.

La categoría define automáticamente las cuentas de libro mayor del artículo (inventario, costo de venta, ajustes y Productos en Proceso). No hace falta elegir cuentas a mano:

Menú: Producción → Centros de trabajo

Son las etapas de la planta. En el demo hay cinco: Carpintería y Corte, Ensamblaje, Lijado y Pintura, Tapicería y Empaque y Despacho.

Menú: Producción → Lista de materiales (BOM)

Se elige el producto a fabricar y se agregan sus componentes: por cada uno, el insumo, la cantidad por unidad, la ubicación de donde sale y el centro de trabajo. Aquí también se edita o elimina una línea.

Consejo: cargue la receta con el consumo normal, incluyendo la merma habitual. Así la propuesta ya viene realista y en cada orden solo se corrige lo excepcional.

Un producto puede llevar otro producto fabricado como componente. El Juego de Comedor incluye 6 Sillas, y cada silla tiene su propia receta. Para fabricar el comedor, primero deben existir en stock las sillas (fabricándolas con su propia OT) y luego se fabrica el comedor, que las consume. NITRO calcula el costo total sumando todos los niveles:

Menú de esta consulta: Producción → Consultas y Reportes → Costo de lista de materiales.

Al crear cualquier documento de producción, NITRO propone solo la siguiente referencia (por ejemplo la de la orden, o la de la emisión de materiales). No hace falta inventarla.

💡 Consejo: deje la referencia tal como viene. Si la borra o escribe un texto libre (1, orden 1…), el sistema responde «La referencia ingresada no es válida». Si numera a mano, respete el formato propuesto (prefijo + número).

El formato de cada tipo se configura en Configuración → Numeración / referencias.

Menú: Producción → Nueva orden (OT)

Propósito. Es el modo de un solo paso: al guardar, NITRO descuenta toda la receta y da de alta el producto terminado en el mismo momento. Se usa cuando el consumo es siempre igual a la receta y todo ocurre el mismo día.

Procedimiento.

1. Abra Producción → Nueva orden (OT) y elija el Tipo = Ensamblar. El tipo define cómo se consumen los materiales.
2. Complete: Artículo a fabricar, Cantidad, Ubicación de destino, Fecha, y opcionalmente Costo laboral y Gastos generales (con su cuenta de crédito).
3. Deje la referencia tal como viene y pulse Agregar orden de trabajo. En ese mismo instante NITRO consume la receta y da de alta el terminado.

Consejos.

• Requisito: debe haber stock suficiente de cada componente, porque el descuento es inmediato (vea la sección 5).
• No use Ensamblar si el consumo varía respecto de la receta o si la producción dura varios días: para eso está Manufactura avanzada.
• El Costo laboral y los Gastos generales que cargue aquí entran al costo del producto (vea la sección 11).

Suponga 10 veladores. El asiento es automático (comprobante de traspaso, CT) y en dos movimientos:

1. Consumo de materiales: Débito Productos en Proceso / Crédito Inventario de insumos de cada componente (al costo promedio de cada uno). Si cargó mano de obra o gastos, también van al Débito de Productos en Proceso contra la cuenta de crédito indicada.
2. Alta del terminado: Débito Inventario de producto terminado / Crédito Productos en Proceso, por el costo total.

Así, Productos en Proceso queda en cero y el costo aterriza en el inventario del mueble.

Si intenta ensamblar más de lo que alcanza el stock de algún componente, NITRO no deja procesar y avisa exactamente qué componente y en qué almacén falta:

Qué hacer:

• Comprar / registrar primero el insumo faltante (o transferirlo desde otro almacén), y volver a intentar; o
• usar Manufactura avanzada, que permite ir emitiendo material a medida que llega (ver la sección siguiente); o
• si su operación lo permite, habilitar stock negativo en la configuración (no recomendado para la mayoría de los casos, porque distorsiona costos).

Menú: Producción → Nueva orden (OT), Tipo = Desensamblar

Propósito. Es el inverso de Ensamblar: se elige un producto terminado y NITRO lo deshace, dando de baja el mueble y devolviendo sus componentes al inventario según la receta. Sirve para recuperar materiales de un producto ya armado (por ejemplo, un lote que no se venderá y cuyas partes se reutilizarán).

Procedimiento.

1. Abra Producción → Nueva orden (OT) y elija el Tipo = Desensamblar.
2. Indique el Artículo terminado a deshacer, la Cantidad, la Ubicación de donde sale y a la que vuelven los insumos, y la Fecha.
3. Deje la referencia tal como viene y procese. NITRO da de baja el terminado y reingresa los componentes de la receta.

Consejos.

• Requiere stock del producto terminado suficiente para deshacer.
• Los insumos vuelven al inventario al costo con que salieron en la receta; revise el resultado en los movimientos de inventario.
• Úselo con criterio: desensamblar no “recupera” mano de obra ni gastos ya incurridos.

Es el asiento de Ensamblar, invertido (comprobante CT):

1. Baja del terminado: Débito Productos en Proceso / Crédito Inventario de producto terminado, por el costo del terminado deshecho.
2. Reingreso de insumos: Débito Inventario de insumos / Crédito Productos en Proceso, por cada componente devuelto.

Al cerrarse, Productos en Proceso vuelve a cero.

Menú: Producción → Nueva orden (OT), Tipo = Manufactura avanzada

Propósito. Separa la producción en tres momentos (liberar, emitir, producir). Es el modo para órdenes que duran varios días o cuyo consumo varía respecto de la receta: permite ir emitiendo material a medida que se usa o llega, registrar roturas y reprocesos, y devolver el sobrante — todo sobre la receta completa, que se consume igual al producir.

Procedimiento (resumen).

1. Liberar la orden (7.1): abre y reserva la producción, sin descontar todavía material.
2. Emitir materiales adicionales o devolver sobrantes (7.2): solo la diferencia respecto de la receta.
3. Producir y cerrar (7.3): NITRO consume la receta completa y transfiere todo el costo al terminado.

Consejos.

• En la emisión cargue solo la diferencia (extra o devolución), nunca la cantidad total de un insumo que ya está en la receta (si no, se descuenta dos veces).
• Feche cada movimiento con su fecha real: el costo se calcula con las existencias a esa fecha.

Al crear la orden con tipo Manufactura avanzada y guardarla, la orden queda liberada. Liberar significa dos cosas:

1. Se reserva la producción (el mueble y la cantidad), sin descontar todavía ningún material.
2. Se copia la receta actual a los Requerimientos de la orden, para poder emitir materiales y hacer el seguimiento.

Liberar no genera asiento contable: es solo la “apertura” de la orden.

Desde la orden liberada: Producción → Consulta de OT → abrir la orden → Emitir a orden de trabajo

⚠️ Clave para no duplicar el consumo: al producir (paso 7.3), NITRO consume automáticamente toda la receta. Por eso, aquí en la emisión NO se vuelven a cargar las cantidades completas de la receta. La emisión sirve para registrar lo adicional: un material que se usó de más (una plancha se rompió → emitir +1); un insumo nuevo que no estaba en la receta; o, con la opción Devolver, un material que se usó de menos o que sobró (emitir la diferencia como devolución). Si aquí carga la cantidad total de un insumo que ya está en la receta, se descontará dos veces (una en la emisión y otra al producir).

Ejemplo: en la orden de 5 escritorios se rompió 1 plancha de MDF durante el corte. Solo se emite 1 (la diferencia), con una glosa que lo explique:

Qué asiento genera: cada emisión genera un asiento de traspaso (CT): Débito Productos en Proceso / Crédito Inventario de insumos del material emitido. Una devolución hace el asiento inverso (Débito Inventario de insumos / Crédito Productos en Proceso).

• Merma habitual y previsible: inclúyala directamente en la receta (por ejemplo, un poco más de barniz del teórico). Así ya queda contemplada en cada orden.
• Consumo extra puntual (rotura, reproceso): emítalo a la orden como en el ejemplo de arriba.
• Se usó de menos / sobró material: devuélvalo al almacén con la opción Devolver en la misma pantalla.
• Merma que no pertenece a una orden (deterioro en bodega, conteo): regístrela con un Ajuste de inventario (ver sección 10).

Desde la orden: Producir artículo terminado

Se indica cuántas unidades salieron y se procesa. Al producir y cerrar, NITRO:

1. Consume la receta completa (para todas las unidades producidas): Débito Productos en Proceso / Crédito Inventario de insumos.
2. Transfiere todo lo acumulado (receta + emisiones adicionales + mano de obra + gastos) al inventario del terminado: Débito Inventario de producto terminado / Crédito Productos en Proceso.

Qué asiento genera (recepción de producción): comprobante CT. Consumo de receta (D Productos en Proceso / H Inventario de insumos) más el alta del terminado (D Inventario de producto terminado / H Productos en Proceso). Al cerrar, Productos en Proceso queda en cero.

• Fecha de la orden y Fecha requerida: cuándo se lanza y para cuándo se necesita.
• Fecha de emisión y Fecha de producción: deben caer dentro de un período contable abierto (año fiscal no cerrado); si no, NITRO lo rechaza.
• Recomendación: use la fecha real de cada movimiento (cuándo se emitió el material, cuándo salió el producto). El costo se calcula con las existencias a esa fecha, así que fechar bien mantiene los costos correctos.

Abra la orden (Producción → Consulta de OT → clic en el N.º). Verá dos zonas:

• Requerimientos de la Orden de Trabajo: es la receta. La columna Cantidad total y Unidades emitidas muestran el consumo teórico de la receta (al cerrarse, ambas coinciden). Esta tabla no refleja los extras; es la línea base.
• Emisiones: aquí aparece cada emisión adicional (y devolución) con su referencia y fecha — es decir, la desviación real respecto de la receta. Haga clic en la referencia de la emisión para ver el detalle línea por línea:

En resumen: la receta es la base (Requerimientos) y las desviaciones están en Emisiones. El costo final del producto es la suma de ambas.

En producción, como en todo NITRO, un documento equivocado no se borra ni se edita el asiento a mano: se anula, y la anulación genera el movimiento contrario exacto del asiento original (revierte stock y partida doble). El resumen por transacción está en el Recorrido transaccional; aquí va el detalle del módulo.

• La orden de fabricación por sí sola no tiene asiento, así que cancelarla no revierte contabilidad: solo libera la reserva.
• Una orden se puede eliminar únicamente si todavía no tiene emisiones ni producciones asociadas. Se hace desde Producción → Consulta de OT, abriendo la orden.
• Si la orden ya tiene emisiones o una producción, primero hay que anular esos movimientos (9.2 y 9.3) y recién entonces se puede cerrar o eliminar la orden.

• Para deshacer una emisión de materiales, use la opción Devolver en Emitir a orden de trabajo, o anule el documento de emisión desde Configuración → Anular una transacción indicando su número.
• Qué revierte: reingresa el insumo al almacén de donde salió y genera el asiento inverso: Débito Inventario de insumos / Crédito Productos en Proceso.
• Restricción: no anule una emisión de una orden ya producida y cerrada sin anular antes la producción (9.3); si no, descuadraría el costo del terminado.

• Se anula desde Producción → Consulta de OT (abriendo la producción) o desde Configuración → Anular una transacción, por su número.
• Qué revierte: da de baja el producto terminado que había ingresado al inventario y repone en Productos en Proceso (o directamente en los insumos, según el modo) el consumo de la receta. En términos de asiento, invierte la recepción: Débito Productos en Proceso / Crédito Inventario de producto terminado, y devuelve los materiales.
• Después de anular la producción, la orden vuelve a estar abierta: puede corregir emisiones, reprocesar o eliminarla.

• Período cerrado: no se puede anular en un período contablemente cerrado; primero se reabre la gestión o se trabaja con una fecha dentro de un período abierto.
• Producto terminado ya consumido: no se puede anular la producción de un artículo si esas unidades ya se vendieron o ya se usaron en otra fabricación (sub-ensamble). Primero se deshace lo posterior (la venta, la otra OT) y luego la producción.
• Orden con dependencias: una orden no se elimina si conserva emisiones o producciones vivas (vea 9.1).

Para el detalle de la pantalla de anulación, vea Anular una transacción.

Menú: Inventario → Ajustes de inventario

Sirve para corregir el stock que no proviene de una orden: un conteo físico, un deterioro, una merma de bodega. Se elige el almacén, el artículo, la cantidad (positiva para sumar, negativa para dar de baja) y el costo por unidad. La referencia se genera sola:

Contablemente, un ajuste (comprobante CT) mueve la cuenta de Inventario contra la cuenta de Ajuste / Diferencia de inventario del artículo: un ajuste positivo es D Inventario / H Ajuste de inventario; uno negativo / merma es D Ajuste de inventario / H Inventario. Se anula desde su consulta o desde Configuración → Anular una transacción.

Todos los movimientos son de traspaso (CT) y todo pasa por Productos en Proceso, que al final queda en cero. No hay que hacer asientos a mano.

Ejemplo real (5 escritorios, con 1 plancha rota):

• Receta de 5 escritorios = Bs 1.623 (Débito Productos en Proceso / Crédito inventarios).
• Emisión adicional de 1 plancha de MDF = Bs 78 (Débito Productos en Proceso / Crédito inventario).
• Total acumulado en Productos en Proceso = Bs 1.701.
• Al cerrar, ese total pasa al inventario del terminado:

El costo unitario del producto fabricado es:

Costo por unidad = total acumulado en Productos en Proceso ÷ unidades producidas

En el ejemplo: 1.701 ÷ 5 = Bs 340,20 por escritorio. Ese total incluye materiales (receta + emisiones), mano de obra y gastos generales que se hayan cargado a la orden.

Ese costo entra al inventario y NITRO recalcula el costo promedio ponderado del producto:

Nuevo promedio = (costo anterior × existencia + costo entrante × cantidad) ÷ (existencia total)

Si antes había 9 escritorios a Bs 720 y entran 5 a Bs 340,20: (720 × 9 + 340,20 × 5) ÷ 14 = Bs 584,36. Ese es el nuevo costo promedio del escritorio, y con él se valorará el inventario y el costo de venta.

Cada entrada y salida de inventario usa este método (el costo se guarda en el artículo y se actualiza en cada movimiento). Recuerde que en los sub-ensambles el costo del componente fabricado (por ejemplo, cada silla) entra al comedor con su costo promedio vigente.

En Consultas y Reportes → Movimientos de inventario se ve cómo entra el producto fabricado a su costo y cómo queda el disponible:

El costo promedio vigente y la valuación de todo el inventario se consultan en Reportes → Reportes de inventario → Reporte de Valuación de Inventario.

Menú: Reportes → Reportes de producción

Incluyen, entre otros, el listado de listas de materiales, el costo de la lista de materiales y el reporte de órdenes de trabajo. Los reportes de inventario (existencias, valuación, movimientos) están en Reportes → Reportes de inventario.

• Mantenga las recetas actualizadas e incluya la merma normal en ellas: así la mayoría de las órdenes no necesitan ajustes.
• Use Ensamblar cuando el consumo es idéntico a la receta y la producción es inmediata.
• Use Desensamblar para recuperar insumos de un producto ya armado.
• Use Manufactura avanzada cuando el consumo varía; y recuerde: en la emisión cargue solo la diferencia (extra o devolución), nunca la cantidad total de un insumo que ya está en la receta.
• No cambie la referencia que el sistema propone.
• Feche cada movimiento con su fecha real.
• Para corregir, anule (no borre): la anulación revierte exactamente el asiento y el stock (sección 9).

Entre al demo (usuario admin, contraseña demo) y recorra Producción:

1. Cree una orden Ensamblar de pocas unidades y vea cómo baja el stock de los insumos y sube el del producto.
2. Cree una orden Desensamblar de un terminado y compruebe cómo vuelven los insumos.
3. Cree una orden Manufactura avanzada, libérela, emita un material extra (la diferencia), produzca y ciérrela.
4. Abra la orden y compare Requerimientos (receta) con Emisiones (lo adicional).
5. Anule una producción y observe cómo se revierte el stock y el asiento.
6. Revise el asiento y los movimientos de inventario.

El demo se reinicia cada 2 horas, así que puede experimentar con confianza.

Ver también: Recorrido transaccional · Inventario y Producción (resumen) · Dashboard · Estado de Resultados · Anular una transacción · Índice de ayuda